企业全面质量管理的内容体现在紧密围绕企业经营活动，为实现经营目标而开展工作，真正体现质量、成本、交货期、安全服务等为一体的广义的质量观念。因此，全面质量管理的内容是不断发展的，其范围可覆盖整个企业管理系统的所有方面。从生产管理系统来看，全面质量管理的内容主要为四个过程：
1.设计试制过程的质量管理。
设计试制过程的质量管理是调查研究、创新开发、产品设计、工艺设计、试制鉴定等正式运作前的全部技术准备工作的质量管理。这一过程对产品质量起着决定作用。其目的在于保证产品和工艺的设计质量，防止产品和工艺的先天不足。因而这是全面质量管理的首要环节。产品设计在质量管理概念中的含义进一步扩大，几乎包括生产过程的每一环节。其设计过程应是从供应商到顾客各个层次的每个相关人员都参与的并行过程。产品设计范围包括从最初设想到产品最终回收处理的整个过程，因此，产品质量不仅仅是制造出来的，更是设计出来的，设计过程也成为质量管理的重点。这个过程应主要抓好以下三方面的工作：
（1）做好对市场的调查研究。摸清市场需求、用户意见、技术发展趋向、竞争对象和价格变化等情况，提出先进合理产品目标的方案。以避免盲目性，确保设计的适当性。
（2）参加设计审查、工艺验证和试制鉴定。质量管理部门不仅可根据所掌握的用户意见、市场需要，帮助设计部门更好地确定产品性能，验证工艺的可能性，并通过鉴定及时发现缺陷加以解决，而且可以及早了解设计、工艺，以便预先做好检验手段、检验方法的技术准备工作。
（3）要进行产品质量的经济分析，着重研究产品质量变化同所发生的费用、价格的关系。具体地说，在设计产品质量时，需分析质量费用与价格的增长关系。提高产品质量，会引起相应费用的增长。一般情况下，产品质量等级越高，质量成本越大，产品的价格也相应地提高。但是，产品价格要受市场购买力的限制。当产品价格高到一定水平，即使质量继续提高、费用增长，产品价格也难相应地提高。
因此，随着产品质量的变化，需分析产品价格与质量成本二者差额的变化，确定一个价格与质量成本差额最大的最佳点。产品质量定在这一点上，显然对提高企业经济效益最有利。当然，企业在进行产品质量的经济分析时，不仅要力求提高企业自身的经济效益，而且必须考虑全社会的经济效益。
2.生产制造过程的质量管理。
对制造过程实行质量控制，是全面质量管理的中心环节，它的任务是保证形成一个能生产合格品、优质品的生产系统，主要围绕人、机器、工具、原料、方法、测量手段与方法、环境等六个要素展开。其内容主要可包括四个方面。
（1）严格贯彻执行工艺，组织文明生产。在工艺过程中，质量控制不仅要求操作工人提高技术水平遵守工艺纪律，而且要控制影响工艺的各种因素。组织文明生产也是保证产品质量的重要条件，它要求生产均衡，成品半成品毛坯的堆放、储运要有条理，工作地布置要合理、整齐清洁，工位器具要齐全、劳动条件要不断改善。
（2）组织技术检验，加强对不合格品的管理。全面质量管理中的质量检验，同过去单纯检验把关有很大不同。它要求对查出的不合格品进一步查明原因，并采取措施以防止再发生。加强质量检验工作的管理，应做好以下几点：一是对整个企业检验活动做好整体安排，根据产品不同要求事先确定检验项目、检验方式（工人自检、互检和专职检验、定点检验、巡回检验）、检验的方法和手段、检验数量（全数检验、抽样检验）等等。二是实行专业检查与工人自检、互检相结合的制度，一般原材料、半成品、成品检验应以专职检验人员检验为主，生产过程中工序检验则应以生产工人自检为主。三是认真处理不合格品，对不合格品必须严加隔离，对于需要返修返工的产品应存放于专门地点，而对于必须报废的产品，应及时送入废品库，绝不容许流入下道工序。
（3）掌握质量动态，进行质量分析。为建立保证产品质量的稳定的生产系统，必须针对制造过程中发生的返修、报废、次品等现象，找出影响产品质量的原因，分清责任，制定措施，加以解决。从全面质量管理观点来看，仅仅分析废品、防止废品还不够，必须着眼于消除所有的不良品，即对于返修品、回用品、次品或一般质量事故都要进行深入的质量分析。分析影响产品质量的原因，确定主要问题，分清责任，制定对策，保证质量，
（4）采取不同的措施，进行工序质量控制。全面质量管理要求在废品发生之前，就能发现问题，及时处理，以防止质量事故的发生。这就要求进行工序的质量控制。工序质量控制包括两个方面：一是建立管理点，即把那些在一定时间内一定条件下需要加强监督，需要使用各种技术和方法进行管理的重点工序和重点部位，作为质量管理的重点对象确定下来；二是运用数理统计的方法，在生产工序的进行过程中，抽查部分产品的质量，进行分析，从中发现可能发生废品的预兆，及时加以控制。
3.辅助过程的质量管理。
辅助过程主要包括物资供应、工具准备、设备检修、运输保管等技术条件和服务质量等保证活动。这些工作直接影响着制造过程的质量，质量管理部门必须促进这些环节提高工作质量，以保证生产系统的稳定。
例如，在物资供应方面，要求物资进厂入库必须保证质量。按质量标准进行检查和验收，加强仓库管理，防止运输和储存中损坏或变质，防止由于管理混乱，使物资型号、规格错乱。对外购材料、外协件不能仅限于入厂严格检验，而是要进一步把质量管理引申到供应单位，例如检查了解供应单位的质量管理是否确能保证质量；或是订立合同，规定对供应工厂定期访问调查；或者在技术上、管理上给予帮助，保证供应的外购件、外协件的质量，从而可以简化入厂检验手续。对工具，要注意在使用期内保证质量的问题。工具室负责验收、保管、发放、鉴定。对于量具，应在质量管理部门领导下设置量具室，要认真执行集中管理、定期校正的制度。以确保夹具量具等工艺设备的型号和规格符合生产制造过程的要求。对生产设备，要促进维修部门做好设备的维护保养和修理，保持设备的良好性能，预防设备故障的发生。
4.售后使用过程的质量管理。
产品售后使用过程的质量管理以保证产品在使用过程正常发挥作用、满足使用需要为目的。主要包括以下内容：一是积极开展售后的技术服务，包括编写产品使用保养说明书，帮助用户培训操作、维修人员，指导用户安装调试以及建立服务网点等；二是调查收集产品使用效果和改进的要求，以发现产品缺陷进而改进产品工艺、开发新产品。这可以结合服务来进行，包括访问用户，了解用户提出的改进要求。这些信息可以反馈给经营计划或产品设计部门，据以改进、开发新产品，再继续下一轮的产品质量提高的过程；三是认真处理出厂产品的质量问题，树立为用户着想的思想。热情、认真处理用户意见，积极改进产品质量。化不利为有利。
联想管理模式
联想自1984年创建至今，不到20 年，便成为中国IT企业的排头兵，在国际上也仅次于IBM、惠普、戴尔等老牌企业，这要归功于其成功的营销策略、管理模式和人力资源管理。联想有一套独特的管理模式，可以概括为三个数字：“一、三、七”。“一”即坚持一条贸、工、技发展的道路；“三”即联想的管理三要素：搭班子、定战略、带队伍；“七”是指联想的七条战略路线。
