脱粒装置工作时，滚筒转速、滚筒与凹板间隙、脱粒凹板的有效面积和凹板上钉齿数量、作物品种、湿度、成熟度、作物向滚筒的喂入方式、均匀度等诸多因素都会直接影响脱粒质量的好坏。
第一，滚筒转速。
滚筒转速是保证脱粒质量的极其重要的参数。滚筒转速增加、滚筒圆周的线速度就高，脱净率就高，但滚筒转速过高会造成颗粒破碎率增大，茎秆破碎程度增大，分离、清选负荷增加，夹带损失增加，筛面跑粮损失增加，严重时还会影响种子发芽率。滚筒转速太低，脱粒不净损失增加，夹带损失增加，喂入量下降。实践证明，滚筒的最佳转速范围，在一般情况下，小麦、大麦要求滚筒的线速度为25～32米／秒，水稻为24～30米／秒，玉米为10～17米／秒，大豆为10～17米／秒。一般联合收割机滚筒工作的线速度，均能在12～35米／秒范围内调整，能满足收割不同作物的需要。
滚筒的作业转速一旦设定，决不允许在作业过程中随意变动油门位置改变滚筒转速。若因作物长势、产量引起的喂入量变化，也只能通过变化机器前进的挡位改变机器前进速度，调整喂入量，稳定作业负荷，而不是用油门的变化适应负荷的变化。作业时，发动机的油门应始终固定在额定转速位置。只有这样，才能保证联合收割机的作业质量。实践证明，当脱粒滚筒线速度低于29米／秒时，不完全脱粒和脱不净引起的损失将增加；键式逐稿器曲轴转速低于180转／分时（曲柄半径R为50毫米），分离损失将成倍增加；清选室风扇风速低于6米／秒时，清选能力下降，清选损失将急剧增大。
第二，脱粒间隙。
在滚筒转速确定的情况下，滚筒与凹板的间隙越小，脱净率越高、籽粒破碎率和茎秆的破碎程度越大，反之亦然，所以滚筒与凹板间隙的大小，由作物品种、干湿度和脱粒、分离、清选的质量要求决定。
纹杆滚筒与凹板的最小间隙，钉齿滚筒的钉齿与凹板钉齿的齿侧间隙的最小值，均应大于被脱作物种子的厚度，否则，将会出现籽粒破碎。钉齿滚筒的钉齿变形或滚筒（或凹板）的不标准装配，会使滚筒钉齿与凹板钉齿两侧间隙不一致，籽粒破碎和脱粒不净将同时存在。
第三，脱粒凹板的有效长度和凹板的钉齿数量。
实践证明，谷物脱粒时，一般有60％～90％的谷粒通过凹板分离出来。作业中，一旦出现凹板栅格筛堵塞，就会出现籽粒破碎增加和分离损失成倍增加的情况。所以联合收割机在作业过程中或作业结束后，应特别注意检查、清理凹板栅格筛的堵塞情况，保证凹板栅格筛的有效分离面积和分离效果。
钉齿凹板上钉齿排数和钉齿数量，对脱净度、籽粒破碎率、茎秆破碎程度等影响很大。一般而言，凹板的钉齿数量越多，脱粒净度越高，脱粒不净造成的损失越小，但会导致籽粒破碎、茎秆破碎增加，分离清选负荷增加，因此，在不影响脱粒净度的前提下，钉齿数量越少越好，有利于提高生产率。
第四，作物的湿度和成熟度。
最适宜的脱粒湿度是17％～22％，为了在不同湿度下保证较好的脱粒质量，减少损失，作业中必须根据作物湿度的变化，及时调整滚筒与凹板的间隙，中午干燥，间隙适当调大，早、晚作业时作物潮湿，间隙应适当调小。不论早、晚，不论干、湿，从早到晚凹板间隙一成不变的操作方法是不可取的。要想颗粒归仓，就必须根据客观情况，及时调整滚筒与凹板间隙。
实践证明，作物成熟度对脱粒质量的影响是显而易见的，小麦的适割期是黄熟末期至完熟期阶段，这一时期收割脱净率高，损失少；相反，收割过早，作物成熟度不一致，不仅脱不净，分离损失也会增加；作物成熟过度，自然损失和割台损失均增加，由于茎秆过于易碎，清选、分离损失都会增加。所以，适期收割，是提高生产效率、减少收割损失的重要保证。
第五，喂入方式和喂入均匀度。
实践证明，作物禾穗与喂入方向平行并在作物层的上部，禾穗在前喂入滚筒，脱粒净度和凹板分离谷粒的百分率最高。反之，脱粒不净率和凹板分离率的损失将增加一倍以上。模拟割台螺旋推运器工作，使作物均匀地喂入时，脱粒和分离效率与穗头在上、在前喂入脱粒效果基本相同。
实践证明，脱粒滚筒转速受负荷影响比较大，当喂入不均匀、滚筒出现超负荷时，转速会大幅度下降（严重时会堵塞滚筒，使其停转），在低转速下通过脱粒滚筒的作物将出现显著的脱不净现象，消耗的功率也会成倍增加。若喂入均匀，脱粒滚筒负荷、转速平稳，就能保持良好的脱粒能力、分离能力和清选效果，同时也降低了功率消耗。
